کارخانه فولاد مبارکه اصفهان
| و سایر فازهای آلیاژی آهن-کربن |
| رده ها و کلاسهای مختلف |
| سایر مواد پایه-آهنی |
فولاد یا پولاد (به : Steel) آلیاژی از است، که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد جرم آن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از فولاد به دلیل زیاد و قیمت نسبتاً پایین آن در ساخت صنایع مختلفی از قبیل ساختمان سازی، ، ابزارها، کشتی‌ها، پل‌ها قطارها، ، ، تجهیزات و کاربرد گسترده دارد.
امروزه برای تولید فولاد (fe3c) از روش‌های نوینی مانند، (BOf)، استفاده می‌شود، که علاوه بر کاهش قیمت‌ها، منجر به افزایش خلوص فولاد تولیدی نیز گردیده‌است. فولاد یکی از بیشترین مواد تولید شده توسط انسان است و سالانه تقریباً بیش از ۱٫۶ میلیارد تن فولاد در سراسر جهان تولید می‌شود.
فولاد با «میزان کربن محلول» به شدت افزایش می‌یابد، اما از طرفی این افزایش استحکام باعث کاهش قابلیت و افزایش احتمال می‌شود. استحکام فولادهای فریتی (فِرومغناطیس) رابطه معکوسی با دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چند فازی قابل بهبود است.
A516 ورق گرید 70 یک انتخاب عالی برای مواردی است که دمای کار در آنها کمتر از درجه حرارت محیط است، این ورق دارای چقرمگی عالی است و در هر دو مخزن فشار و دیگ‌های صنعتی استفاده می شود.
آهن – کربن (بر اساس درصد حجمی کربن) دیاگرام فازی آهن – کربن (بر اساس درصد جرمی کربن)
فولاد براساس ترکیبات آلیاژی موجود در آن متفاوت است، اما معمولاً بین ۷۷۵۰ تا ۸۰۵۰ یا ۷٫۷۵ تا 8.05 g/cm3 است.
حتی در محدوده کوچکی از غلظت‌های مخلوط آهن و کربن که فولاد را می‌سازند، چندین ساختار متالورژیکی مختلف با خواص بسیار متفاوت می‌توانند تشکیل شوند. درک چنین خواصی برای ساخت فولاد با کیفیت ضروری است. در دمای اتاق، پایدارترین شکل آهن خالص، ساختار (BCC) به نام آهن آلفا (α) است. این فلز نسبتاً نرم می‌تواند تنها غلظت کمی از کربن را در خود حل کند. «حداکثر ۰٫۰۰۵٪ در دمای صفر درجه سانتی‌گراد و ۰٫۰۲۱٪ (درصد وزنی) در دمای ۷۲۳ درجه سانتی‌گراد»
افزودن کربن در آهن آلفا سبب ایجاد فریت می‌شود. در دمای ۹۱۰ درجه سانتی‌گراد، آهن خالص به ساختار مکعبی (FCC)، که به آن آهن گاما (γ) می‌گویند، تبدیل می‌شود. افزودن کربن در آهن گاما، موجب ایجاد می‌شود. ساختار بازتر آستنیت (که FCC است) باعث می‌شود قابلیت انحلال ۲٫۱٪ کربن در دمای ۱۱۴۸ درجه سانتی‌گراد را داشته باشد. این میزان ۳۸ برابر میزان کربن موجود در فریت است که نشان‌دهنده محتوای کربن بالای فولاد است که نامیده می‌شود. هنگامی که کربن با آهن از محلول خارج می‌شود، ماده بسیار سخت اما شکننده به نام (Fe
3C) تولید می‌شود.
هنگامی که فولادهایی با کربن دقیقاً ۰٫۸ درصد (معروف به فولاد یوتکتوئید) سرد می‌شوند، فاز آستنیتی (FCC) مخلوط تلاش می‌کند تا به فاز فریت (BCC) بازگردد. در این صورت، کربن دیگر در ساختار آستنیت (FCC) جای نمی‌گیرد و در نتیجه کربن اضافی ایجاد می‌شود. یکی از راه‌های خارج شدن کربن از آستنیت این است که کربن از محلول به صورت سمنتیت رسوب ایجاد کند تا فاز اطراف آهن BCC به‌نام فریت با درصد کمی کربن در محلول باقی بماند. فریت و سمنتیت، به‌طور همزمان رسوب می‌کنند و ساختار لایه‌ای به نام را تولید می‌کنند که به دلیل شباهت آن به صدف مروارید نامگذاری شده‌است. در ترکیب هایپریوتکتوئیدی (بیش از ۰٫۸٪ کربن)، کربن ابتدا به صورت ناخالصی (آخال)های بزرگ سمنتیت در آستنیت رسوب می‌کند تا زمانی که درصد کربن موجود در دانه‌ها به ترکیب یوتکتوئیدی (کربن ۰٫۸٪) کاهش یابد، که در آن نقطه ساختار پرلیت را تشکیل می‌دهد. برای فولادهایی که کمتر از ۰٫۸٪ کربن دارند (هیپو یوتکتوئید)، فریت ابتدا در دانه‌ها تشکیل می‌شود تا زمانی که ترکیب باقیمانده به ۰٫۸٪ کربن برسد، در این مرحله ساختار پرلیت تشکیل می‌شود. هیچ ناخالصی (آخال) بزرگی از سمنتیت در مرزهای فولاد هیپویوتکتوئید تشکیل نخواهد شد. در این موارد فرض این است که فرایند خنک سازی بسیار کند است و زمان کافی برای مهاجرت کربن را می‌دهد.
با افزایش سرعت خنک‌سازی، کربن زمان کمتری برای مهاجرت برای تشکیل کاربید در مرز دانه‌ها خواهد داشت، اما مقادیر فزاینده‌ای از پرلیت با ساختار ظریف‌تر و ریزتری در درون دانه‌ها خواهد داشت؛ از این رو کاربید به‌طور گسترده‌تری پخش می‌شود و از لغزش عیوب درون آن دانه‌ها جلوگیری می‌کند که منجر به استحکام‌بخشی فولاد می‌شود.
در صورتی که سرعت خنک سازی بسیار بالا باشد، که به‌وسیلهٔ عملیات (quenching) انجام می‌شود، کربن زمان کافی برای مهاجرت ندارد، اما درون آستنیت (FCC) قفل شده و را تشکیل می‌دهد. مارتنزیت یک فاز فوق اشباع کربن و آهن است که بسیار سخت اما شکننده است. بسته به میزان کربن، فاز مارتنزیتی اشکال مختلفی به خود می‌گیرد؛ زیر ۰٫۲٪ کربن، فرم کریستالی فریت (BCC) را به خود می‌گیرد، اما در درصدهای بالاتر کربن، ساختار (BCT) به خود می‌گیرد. هیچ انرژی فعال سازی حرارتی برای تبدیل آستنیت به مارتنزیت وجود ندارد، هیچ تغییری در ترکیب وجود ندارد و اتم‌ها به‌طور کلی همسایه‌های خود را حفظ می‌کنند.
مارتنزیت، که در طول زمان سرد شدن منبسط می‌شود، چگالی کمتری نسبت به آستنیت دارد، در نتیجه تبدیل بین این دو منجر به تغییر حجم می‌شود که در این حالت خاص، انبساط روی می‌دهد. تنش‌های داخلی ناشی از این انبساط عموماً به شکل فشردگی بر روی بلورهای مارتنزیت و کشش روی فریت باقی می‌ماند و همچنین همراه با مقدار زیادی برش روی هر دو بخش است. اگر کوئنچ به درستی انجام نشود، تنش‌های داخلی می‌توانند باعث خرد شدن قطعه‌هایی در هنگام سرد شدن شوند که این اتفاق موجب داخلی و افزایش سایر می‌شود. هنگامی که فولاد با آب سرد یا همان کوئنچ می‌شود، ترک‌های کوئنچ ایجاد می‌شوند، اگرچه ممکن است همیشه قابل مشاهده نباشند.
شرح پروسه فولادسازی[]
دو ماده اصلی در کوره، قراضه و می‌باشند، ابتدا در کوره مقداری آهن قراضه شارژ می‌کنند و آن را به وسیله ایجاد قوس الکتریکی ذوب می‌نمایند و سپس آهن اسفنجی در کوره شارژ می‌نمایند. خواص فیزیکی قراضه در عملیات ذوب کوره‌های قوس الکتریکی اثر مهمی دارد. عدم انتخاب صحیح ممکن است منجر به شکستن الکترودها یا سرریز شدن فولاد مذاب یا حتی انفجار گردد در عمل سعی می‌شود از انواع قراضه در کوره استفاده شود تا معایب به حداقل برسد و عملیات کوره بهینه باشد.
گذشته از مواد اولیه آهن دار که بخش اصلی شارژ کوره‌های قوس الکتریکی را تشکیل می‌دهند مواد دیگری به عنوان کمک ذوب، سرباره زا، روان‌ساز یا موادی جهت آلیاژ کردن یا تصحیح ترکیب نهایی مذاب مورد نیاز می‌باشند گاهی افزودن کربن نیز جهت تنظیم نهایی ذوب یا برای بالا بردن مقدار کربن ذوب لازم است.
کمک ذوب‌ها که مهم‌ترین آنها آهک است جهت تشکیل سرباره‌ها و اثر گذاشتن بر واکنش‌های شیمیایی در مراحل مختلف تصفیه متالوژیکی به کوره افزوده می‌شوند. عناصر آلیاژ کننده که اکثر آنها مواد فلزی هستند جهت رسیدن به ترکیب نهایی دلخواه به افزوده می‌شوند. موادی که قسمت زیادی از آلیاژی را دارند فروآلیاژ نامیده می‌شوند. علاوه بر این مواد، مواد دیگری از قبیل فرومنگنزهای کم کربن و پر کربن و فروسیلیکو منگنز و فروسیلیسیم و سایر فرو آلیاژها نیز افزوده می‌شوند.
برای افزایش کربن نیز می‌توان به‌طور مستقیم کربن را به صورت پر کربن وارد کوره نمود یا مواد حامل کربن مثل کک را به شارژ افزود که میزان آن بستگی به نوع فولاد درخواستی دارد. مهم‌ترین ماده کمک ذوب آهک بوده که بازی بودن سرباره نیز بستگی به آن دارد، عمل تصفیه در فولادسازی توسط انتقال مواد از داخل مذاب به سرباره فعال بازی صورت می‌گیرد. برای عمل خوب و سریع، باید بوده که برای این منظور از مواد روان‌ساز همراه با آهک استفاده می‌شود.
آهک شارژ شده به کوره که نقش مهمی در تشکیل سرباره دارد به سرباره خاصیت بازی نیز می‌دهد، فصل مشترک بین ذرات آهک و سرباره نقش مهمی در عملیات ذوب دارد بنابراین سعی می‌شود از ذرات ریز آهک دارای خلل و فرج زیاد استفاده شود. روانسازهای به کار برده شده که برای کمک به جابجا شدن سریع سرباره یا برای حفظ سیالیت سرباره به هنگام تصفیه استفاده می‌شود بایستی شرایط ویژه ای را در رابطه با ترکیب با و تأثیر بر عمل تصفیه و اثرات دیگر در محیط و در عمل دارا باشند.
کم آلیاژ یکی دیگر از مواد مصرفی در کوره، عناصر آلیاژکننده هستند. این عناصر که معمولاً در تولید فولادهای کربنی، پرآلیاژ و فولادهای زنگ نزن مصرف می‌شود شامل سیلیکون، ، نیکل، و مولیبدن هستند. این عناصر را به صورت ترکیبی با سایر عناصر به فولاد مذاب می‌افزایند که معمولاً ترکیب با آهن انجام می‌گیرد گاهی نیز از آلیاژهای دوتایی یا سه تایی که مقدار آهن آن کم است مثل فروسیلیکو منگنز استفاده می‌شود.
دسته‌بندی فلزات
برای ساخت فولاد، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجی و برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است. روش دوم استفاده از (آهن تولید شده در فرایند احیای غیرمستقیم) و سوزاندن کربن اضافی آن است. طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر به‌دست آید.
آهن معمولاً به صورت سنگ معدنی مانند و در یافت می‌شود. فولاد را با سوزاندن آهن خام سفید و همجوش کردن آن با کمی کربن و اندازه کردن عنصرهای دیگر در آن، به دو روش خمیری کردن و ذوب کردن تولید می‌کنند.
امروزه تقریباً تمامی فولاد جهان از طریق ذوب آهن به روش‌های مختلف به دست می‌آید. این روش‌ها می‌توانند شامل فولادسازی در کنورتور یا فولادسازی در کوره‌های باشد.
در روش‌هایی که از کنوروتور استفاده می‌شود، آهن‌خام مذابی که از که فرایند کوره بلند به دست آمده‌است درون کنورتور ریخته می‌شود تا با استفاده از دمش گاز اکسیژن کربن اضافی آن سوزانده شود. بدین ترتیب کربن فولاد به میزان مورد نظر خواهد رسید. سپس با اضافه کردن عناصر آلیاژی به آن استحکام فولاد افزایش خواهد یافت.
نمایی از کنورتور LD برای تولید فولاد
در روش‌هایی که از کوره‌های قوس استفاده می‌کنند، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می‌شود. سپس فولاد تولید شده درون کورهٔ پاتیلی ریخته می‌شود تا در آنجا عملیات آلیاژسازی انجام شود. این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب فولاد است.
پس از به‌دست آمدن مورد نظر در فولاد، لازم است که آن را به صورت مورد نیاز ریخته‌گری کرد. در اکثر موارد فولاد به‌دست آمده به صورت تختال، تیرآهن یا ریختگری مداوم می‌گردد.
برای ساخت برخی قطعات فولادی که شکل پیچیده یا تیراژ کمی دارند لازم است به صورت جداگانه ریختگری انجام شود که در صنعت به آن فولادریزی گفته می‌شود. فرایند ذوب‌ریزی فولاد همانند می‌باشد، چون فولاد مذاب هنگام سرد شدن و انجماد دچار انقباض می‌شود، بایستی قطعات فولادی را از هر سو ۱٫۵٪ تا ۲٪ بزرگ‌تر ساخت تکه شکا پس از انجماد فولاد مذاب، تکهٔ فولادی به اندازهٔ ساخته شده درآید.
آهنگری یا فورجینگ فرآیندی است که در آن با استفاده از نیروی تغییرشکل لازم بر روی فولاد انجام می‌شود. این تغییر شکل روی فولاد می‌تواند طی یک یا چند مرحله توسط پتک‌کاری یا پرس‌کاری انجام شود و شکل نهایی ایجاد گردد. برای افزایش قابلیت شکل‌پذیری معمولاً به فولاد می‌دهند تا به حالت خمیری درآید، سپس آن را با پتک می‌کوبند. یا چکش‌کاری می‌کنند تا به خواسته شده در آید.
سال ۱۴۰۰، سال تولد کارخانه پروفیل‌سازی فولاد ایرانیان است. این کارخانه با رویکرد رفع نیازهای تولید کشور و با پشتوانه سال‌ها فعالیت در عرصه فولاد آغاز به کار کرده است.
کاربرد انواع مختلف فولاد[]
پل فلزی
از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ، و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، و کارد و چنگال استفاده می‌شود. خاصیت سختی و مقاومت بالای آن باعث کاربرد در صنایع خودرو سازی برای تولید قطعات اصلی مانند قاب‌های خودرو و رینگ‌های چرخ شده‌است. برخی از انواع فولاد در برابر حرارت بالا و مقاومت بالایی دارند بنابراین از آنها در ساخت انواع مخزن و لوله در پالایشگاه‌ها و کارخانه‌ها و ساخت ابزارهای برش ودقیق استفاده می‌شود.
ورق سیاه معمولی ساختمانی ST-37 که بیشترین مصرف را در بین ورقهای دیگر دارد به سه صورت ورق سیاه رول، ورق سیاه فابریک و ورق سیاه شیت شده یا به اصطلاح بازار ورق سیاه رول برشی معروف هست، تولید و عرضه می‌گردد.
ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد[]
آهنی که از خارج می‌شود، نامیده می‌شود که دارای مقادیر قابل توجهی کربن، ، ، می‌باشد.
افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن[]
منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و (CO) یا (CO۲) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO۲) است، بکار می‌برند:
- (MnO + SiO2 —-> MnSiO3(l
کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصیها[]
معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصیها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.
بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند بازمی‌گردانند. کوره‌های ذوب و فراوری فولاد آهن و فلزات معدنی در انواع مختلف وجود دارند که یکی از مهم‌ترین و بزرگ‌ترین آنها بلند نام دارد اما کوره‌هایی کم هزینه تر و کوچکتر نیز ساخته شده که توضیحات بیشتری از آن را می‌توانید در سایت آهن رسان ببینید.
روش دیگر جدا کردن ناخالصیها از آهن[]
در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصیها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و ماده کمک ذوب در کوره‌ای مانند که گنجایش ۳۰۰ تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.
اکسایش ناخالصیها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO۲ رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، به‌طوری‌که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی‌آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریباً به آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنش‌ها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب به‌دست می‌آید.
تبدیل آهن به فولاد آلیاژی[]
هرگاه فولادی که دارای سمنتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولک‌های جدا می‌شود. این مکانیزم در که درصد کربن در آنها بیشتر است، اهمیت بیشتری دارد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتاً به شکل سمنتیت باقی می‌ماند. تجزیه سمنتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملاً انجام نمی‌گیرد؛ و با سرد کردن سمنتیت فولاد را به وجود می‌آورند.
عنصرهای آلیاژی فولاد[]
عنصرهای آلیاژ شده با فولاد، به فولاد خاصیت‌های گوناگون می‌دهند، این خواص می‌توانند فیزیکی، شیمیایی یا مکانیکی باشند. اثر عناصر مختلف بر روی فولاد به صورت زیر است:
| اثر عناصر مختلف بر روی فولاد | |
| عنصر | اثر |
| از ۰٫۰۶ تا ۰٫۴۰٪ امکان کم عمق را فراهم می‌کند.
از ۰٫۴۰ الی ۰٫۶۰٪ امکان سخت‌کاری پوسته را آسان‌تر می‌کند. از ۰٫۶۰ الی ۰٫۸۰٪ قابلیت سخت‌کاری را افزایش می‌دهد. از ۰٫۸۰٪ به بالا فقط مقاومت به سایش افزایش می‌یابد و ثابت است. |
|
| قابلیت سخت‌کاری عمیق‌تر را فراهم می‌کند. | |
| باعث افزایش و می‌شود. | |
| باعث افزایش مقاومت به سایش و چقرمگی می‌شود. | |
| باعث افزایش چقرمگی و مقداری مقاومت به سایش می‌شود. | |
| باعث افزایش مقاومت به سایش می‌شود. | |
| باعث ریزتر شدن میکروساختار می‌شود. | |
| باعث افزایش مقاومت به گرما و افزایش قابلیت سخت‌کاری می‌شود. | |
| باعث افزایش مقاومت به گرما می‌شود. | |
| باعث افزایش مقاومت به سایش می‌شود. | |
| ، ، ، | باعث افزایش می‌شوند |
تولید فولاد در ایران[]
فولاد در ایران در سال ۲۰۱۷ با رشد ۲۱٫۴ درصدی نسبت به سال ۲۰۱۶ از ۱۷٫۹ میلیون تن به حدود ۲۱٫۷ میلیون تن در سال رسیده‌است. با این افزایش ظرفیت ایران را در جایگاه چهاردهم کشورهای تولیدکننده فولاد قرار گرفته‌است. ایران قصد دارد در افق ۱۴۰۴ این رقم را به ۵۵ میلیون تن در سال برساند.
در کشور ایران از روش‌های احیای مستقیم و کوره بلند برای تولید فولاد استفاده می‌شود.
فولادهای استاندارد[]
فولادهای متداول دارای کربن. با درصد وزنی حدود چند هزارم درصد تا یک درصد می‌باشند. همچنین تمامی فولادها مقادیر متغیری از عناصر دیگر به‌خصوص منگنز را دارا می‌باشند. منگنز علاوه بر کاهش اکسیژن مذاب، توانایی کار گرم فولاد را نیز افزایش می‌دهد. ، فسفر و سولفور نیز همواره، در اندازه‌هایی گرچه کوچک، وجود دارند. مواد دیگر نیز می‌توانند در مقادیر بسیار کم به علل مختلف همچون طبیعت فرایند تولید فولاد یا ایجاد خواص مطلوب وجود داشته باشند.
فولادها می‌توانند به صورت ریخته، شمش یا می‌توان با گرم کردن مجدد، بر روی آن کار گرم با استفاده از یکی از روش‌های نورد، اکستروژن، فورج یا دیگر روش‌های دیگر تولید شکل داده شود. برای کاربردهای مهندسی فولادهای شکل داده شده، با داشتن فرم، کیفیت سطحی، استحکام و دمای کاری متنوع، بیشترین مورد استفاده هستند.
مرکز آهن برای تسهیل معاملات و مبادلات بازار آهن ایران و به عنوان مرجعی برای اطلاع رسانی قیمت آهن و… در این صنعت راه اندازی شده است.
فولاد هیپویوتکتوئید[]
فولاد یوتکتوئید[]
ریز ساختار فولاد یوتکتوئید تماماً پرلیتی است. پرلیت به صورت لایه‌های متناوبی از صفحات با موازی فریت و سمنتیت است. مقادیر نسبی فریت و سمنتیت موجود در پرلیت با استفاده از قانون اهرم به ترتیب ۸۹ درصد و ۱۱ درصد می‌باشد. پس نسبت وزنی فازها ۱ به ۸ است. چگالی فریت و سمانتیت نزدیک هم است. نسبت‌های حجمی فریت و سمانتیت موجود در پرلیت نیز تقریباً سه به یک است. از طرفی صفحات سمانتیت بسیار نازک‌تر از صفحات فریت می‌باشد. از آنجاییکه قابلیت حلالیت کربن در آستنیت نسبت به فریت بیشتر است از این رو در حین تغیرساختار بلوری از آستنیت به فریت، باید اتم‌های کربن از محلول جدا شوند. به همین دلیل اولین مرحله تغییر آستنیت رسوب اتم‌های کربن به‌صورت صفحات سمانتیت است. سپس به علت پایین آمدن مقدار کربن در مناطق مجاور صفحات سمانتیت، اتم‌های آهن به‌صورت BCC (فریت) در کنار هم قرار می‌گیرند و بدین ترتیب لایه‌های نازک فریت در دو طرف صفحات سمانتیت رشد می‌کنند. در نهایت پرلیت حاصل در زیر میکروسکوپ به صورت اثر انگشت دیده می‌شود. این واکنش معمولاً در مرز دانه‌های آستنیت شروع شده و به طرف داخل این دانه‌ها رشد می‌کنند.
فولادهای هایبریوتکتویید[]
جستارهای وابسته[]
